I nostri prodotti principali: silicone amminico, silicone a blocchi, silicone idrofilo, tutte le loro emulsioni siliconiche, miglioratore della resistenza allo sfregamento, idrorepellente (senza fluoro, carbonio 6, carbonio 8), prodotti chimici per il lavaggio demin (ABS, enzimi, protettore dello spandex, rimuovi manganese). Principali paesi di esportazione: India, Pakistan, Bangladesh, Turchia, Indonesia, Uzbekistan, ecc.

 

Durante il processo di produzione chimica, per vari motivi, polvere e sporco come polimeri, coke, olio e polvere, incrostazioni, sedimenti e prodotti corrosivi possono depositarsi nelle apparecchiature e nelle condotte. Questi influiscono seriamente sull'utilizzo delle apparecchiature, quindi è fondamentale pulirle accuratamente.

La pulizia delle apparecchiature chimiche comprende due tipi: la pulizia online e la pulizia offline.

 

Pulizia online

Utilizzare la torre di raffreddamento nel sistema di circolazione dell'acqua come una scatola di dosaggio per aggiungere sostanze chimiche al sistema per una circolazione naturale.

Vantaggi: l'apparecchiatura non necessita di essere spenta e non influisce sulla normale produzione e utilizzo.

Svantaggi: l'efficacia della pulizia non è molto buona rispetto alla pulizia offline. Tempi di pulizia lunghi e significativi rischi di corrosione per le apparecchiature.

 

Lavaggio fuori linea

Si riferisce al processo di smontaggio dei componenti da pulire dalle apparecchiature o dalle tubazioni e al loro trasporto in un'altra posizione (rispetto alla posizione originale dei componenti) per la pulizia

La pulizia offline può essere suddivisa in pulizia fisica e pulizia chimica.

Pulizia fisica: utilizzare acqua corrente ad alta pressione per pulire l'attrezzatura. È richiesta un'attrezzatura per la pulizia ad alta pressione.

Pulizia chimica: estrarre separatamente lo scambiatore di calore e collegare le tubazioni di ingresso e uscita dell'acqua di circolazione al veicolo di pulizia per la circolazione. La pulizia chimica presenta le seguenti caratteristiche:

Vantaggi: dosaggio ridotto del farmaco e buon effetto detergente.

Svantaggi: Sono necessarie attrezzature adeguate, come ad esempio la pulizia di auto o serbatoi d'acqua, pompe ad alta pressione, varie specifiche di valvole di collegamento, attrezzature per la saldatura, ecc.

 

Esistono due tipi di pulizia chimica: il lavaggio acido e il lavaggio alcalino.

Lavaggio alcalino: utilizzato principalmente per rimuovere materia organica, microrganismi, macchie d'olio e altri residui all'interno delle apparecchiature, come gli inibitori di ruggine utilizzati durante l'installazione. Il lavaggio alcalino può anche svolgere un ruolo nell'allentamento, dissoluzione, emulsionamento e dispersione di sali inorganici. I detergenti più comuni includono idrossido di sodio, carbonato di sodio, fosfato trisodico, ecc.

Lavaggio acido: principalmente per rimuovere i depositi di sali inorganici, come carbonati, solfati, incrostazioni di silice, ecc. Tra i detergenti più comuni figurano acidi organici come acido cloridrico, acido solforico e acido fluoridrico. Acidi organici come acido citrico e acido amminosolforico.

 

Perché pulire le apparecchiature chimiche?
1. La necessità di pulire prima di guidare

La pulizia chimica prima della messa in servizio è essenziale per migliorare l'efficienza produttiva ed evitare l'impatto dello sporco sulla produzione. Pertanto, prima di mettere in funzione una nuova apparecchiatura chimica, è necessario pulirla prima dell'avviamento.

Il processo di produzione chimica coinvolge molteplici materie prime chimiche e richiede l'uso di catalizzatori. I requisiti di purezza per alcune materie prime e catalizzatori sono estremamente elevati, pertanto vi sono requisiti elevati per la pulizia di apparecchiature e tubazioni durante il processo di produzione. Qualsiasi impurità può causare avvelenamento del catalizzatore, reazioni collaterali e persino danneggiare l'intero processo. Inoltre, alcune apparecchiature e accessori del dispositivo richiedono elevati requisiti di precisione o sono altamente sensibili agli effetti distruttivi delle impurità. Pertanto, qualsiasi intervento con impurità meccaniche ha un'elevata probabilità di danneggiare la qualità dei componenti di precisione e compromettere la normale produzione.

2. La necessità di pulire dopo l'inizio del lavoro

Le apparecchiature chimiche, se utilizzate a lungo, possono produrre polveri come polimeri, coke, olio e sporco, incrostazioni, sedimenti e prodotti corrosivi, che ne compromettono seriamente il funzionamento. Una pulizia tempestiva delle apparecchiature chimiche può prolungarne la durata, migliorarne l'efficienza, garantire la sicurezza e ridurre le perdite economiche.

Pertanto, sia prima di mettersi alla guida che dopo un certo periodo di utilizzo, l'attrezzatura deve essere pulita, operazione che costituisce un'operazione di manutenzione quotidiana essenziale.

 

Quali sono i processi di pulizia delle apparecchiature chimiche?

Preparazione prima della pulizia dell'attrezzatura

Prima della pulizia, è necessario rimuovere i componenti dell'apparecchiatura o del dispositivo che potrebbero essere soggetti a corrosione e danni causati dalla soluzione detergente, come valvole di regolazione e misuratori di portata, e rimuovere il nucleo del filtro (rete) e il nucleo della valvola unidirezionale. È inoltre necessario adottare misure come l'aggiunta temporanea di tubi corti, bypass o piastre cieche per garantire che non vi siano perdite o danni ad altri componenti durante il processo di pulizia e per separare l'apparecchiatura pulita da quella non pulita e dalle tubazioni.

 

Procedure di pulizia e condizioni di processo

1. Metodo di pulizia

A seconda della situazione specifica dell'attrezzatura, è possibile utilizzare la pulizia con ciclo di ammollo o la pulizia a spruzzo.

Quando si utilizza un ciclo di pulizia a immersione, è possibile adottare un processo con un ciclo di ritorno dell'ammoniaca con punto di ingresso basso e punto di ritorno alto.

Quando si utilizza la pulizia a spruzzo, è possibile adottare un processo di ingresso del liquido a punto alto e di riflusso a punto basso.

2. La procedura di pulizia e il grado di pulizia chimica generalmente includono il rilevamento delle perdite di pressione dell'acqua del sistema (lavaggio con acqua), lo sgrassaggio, il lavaggio con acqua, il lavaggio acido, il risciacquo, la neutralizzazione, la passivazione, l'ispezione e il trattamento manuale.

Di seguito vengono fornite spiegazioni per ciascun processo.

Lo scopo del rilevamento delle perdite di pressione dell'acqua (lavaggio con acqua) è quello di verificare la situazione delle perdite nei sistemi temporanei e di rimuovere polvere, sedimenti, ossidi metallici staccati, scorie di saldatura e altra sporcizia sciolta e facilmente rimovibile dal sistema.

Lo scopo della pulizia sgrassante è quello di rimuovere dal sistema macchie di olio come olio meccanico, grasso di grafite, rivestimenti di olio e olio di ruggine per garantire un lavaggio acido uniforme.

Lo scopo del lavaggio con acqua dopo lo sgrassaggio è quello di rimuovere i residui di detergenti alcalini dal sistema e di rimuovere alcune impurità dalla superficie. Rimuovere l'oggetto.

Lo scopo del lavaggio acido è quello di rimuovere le sostanze solubili mediante una reazione chimica tra acido e ossidi metallici.

Lo scopo del risciacquo con acqua dopo il lavaggio acido è quello di rimuovere la soluzione di lavaggio acida residua e le particelle solide cadute dal sistema per il trattamento di risciacquo e passivazione.

Lo scopo del risciacquo è quello di utilizzare il citrato di ammonio per chelare con gli ioni di ferro residui nel sistema e rimuovere la ruggine galleggiante formatasi durante il processo di risciacquo con acqua, riducendo la concentrazione totale di ioni di ferro nel sistema e garantendo il successivo effetto di passivazione.

Lo scopo del processo di neutralizzazione e passivazione è quello di rimuovere la soluzione acida residua, mentre la passivazione serve a impedire che la superficie metallica, che si trova in uno stato attivato dopo il lavaggio acido, si riossidi e produca ruggine galleggiante secondaria.

 

Pulizia dopo l'inizio dei lavori

Le apparecchiature chimiche in funzione da 1-2 anni o più spesso aderiscono a incrostazioni di ossido di ferro o di acciaio. Le incrostazioni di rame contengono ossido di rame (CuO), carbonato di rame basico [Cu2(OH)2CO3] e rame metallico.

Le incrostazioni di ruggine possono essere generalmente rimosse mediante lavaggio acido. Il metodo e le fasi del lavaggio acido sono sostanzialmente gli stessi utilizzati per la pulizia dell'attrezzatura prima di iniziare il lavoro.

Quando il contenuto di rame nello sporco è elevato, non è possibile rimuoverlo con il solo lavaggio acido. È necessario rimuovere la componente di rame con acqua e ammoniaca prima del lavaggio acido.

Le incrostazioni di rame e ossido di rame formano spesso strati di attaccamento con gli ossidi di ferro, che sono difficili da pulire e devono essere puliti prima della formazione di strati di attaccamento.

 

Come pulire lo scambiatore di calore?

La pulizia degli scambiatori di calore è generalmente divisa in due categorie: pulizia meccanica e pulizia chimica.

 

Pulizia meccanica

Il metodo di pulizia meccanica si basa sul flusso di fluido o sull'azione meccanica per fornire una forza maggiore della forza di adesione dello sporco, provocandone il distacco dalla superficie di scambio termico.

Esistono due tipi di metodi di pulizia meccanica: uno è il metodo di pulizia energico, come la pulizia a spruzzo d'acqua, la pulizia a spruzzo di vapore, la sabbiatura, la disincrostazione con raschietto o punta da trapano, ecc.; un altro tipo è la pulizia meccanica delicata, come la pulizia con spazzola metallica e la pulizia con sfere di gomma. Di seguito sono riportati diversi tipi di metodi:

La pulizia a spruzzo è un metodo di disincrostazione che utilizza getti d'acqua ad alta pressione o impatto meccanico. Quando si utilizza questo metodo, la pressione dell'acqua è generalmente compresa tra 20 e 50 MPa. Ora vengono utilizzate anche pressioni più elevate, pari a 50-70 MPa.

La pulizia a spruzzo, simile per progettazione e funzionamento alla pulizia a spruzzo, è un dispositivo che spruzza vapore nei lati dei tubi e del mantello di uno scambiatore di calore per rimuovere lo sporco causato dall'impatto e dal calore.

La pulizia tramite sabbiatura è il processo che utilizza aria compressa (300-350 kPa) attraverso una pistola a spruzzo per generare una forte velocità lineare sulla sabbia di quarzo setacciata (solitamente con una dimensione delle particelle di 3-5 mm), che lava la parete interna del tubo dello scambiatore di calore, rimuove lo sporco e ripristina le caratteristiche originali di trasferimento del calore del tubo.

Disincrostazione con raschietto o punta da trapano: questa macchina per la pulizia è adatta solo per la pulizia di sporco all'interno di tubi o cilindri. Installare un raschietto o una punta da trapano per la disincrostazione sulla parte superiore dell'albero rotante flessibile e ruotare il raschietto o la punta da trapano tramite aria compressa o elettricità (anche utilizzando acqua o vapore).

La pulizia delle sfere di gomma viene effettuata utilizzando una macchina per la sabbiatura. La macchina per la sabbiatura è composta da una sfera di spugna e da una pistola a spruzzo che spinge la sfera all'interno del tubo da pulire. La sfera ha la forma di un guscio ed è estrusa da una spugna di poliuretano espanso semirigido, elastica.

 

Pulizia chimica

Il metodo di pulizia chimica prevede l'aggiunta di agenti disincrostanti, acidi, enzimi, ecc. al fluido per ridurre l'adesione tra lo sporco e la superficie di scambio termico, provocandone il distacco dalla superficie di scambio termico.

Gli attuali metodi di pulizia chimica utilizzati sono:

Metodo di circolazione: utilizzare una pompa per forzare la circolazione della soluzione detergente per la pulizia.

Metodo di immersione: riempire l'apparecchiatura con la soluzione detergente e lasciarla agire per un certo periodo di tempo.

Metodo di sovracorrente: riempire l'apparecchiatura con la soluzione detergente, scaricare una parte della soluzione detergente dal fondo a intervalli regolari, quindi reinstallare il liquido scaricato nell'apparecchiatura per ottenere lo scopo di agitazione e pulizia.

 

Come pulire il bollitore di reazione?

Esistono tre metodi principali per la pulizia dei recipienti di reazione: pulizia meccanica, pulizia chimica e pulizia manuale.

 

Pulizia meccanica

Pulizia meccanica: utilizzando un dispositivo di pulizia ad alta pressione, il flusso d'acqua ad alta pressione viene utilizzato per lavare l'ugello, rompendo il calcare duro sulla parete interna del recipiente di reazione e sulla superficie dell'agitatore, staccandolo e rimuovendolo completamente.

Il principio della pulizia a getto d'acqua ad alta pressione consiste nel comprimere l'acqua ad alta pressione e poi rilasciarla attraverso l'ugello installato sul robot di pulizia inserito nel bollitore. La pressione può essere convertita in energia cinetica del flusso d'acqua, che può agire sullo sporco delle pareti per ottenere effetti di pulizia e rimozione.
Pulizia chimica

Innanzitutto, è necessario conoscere la composizione del campione di calcare all'interno dell'apparecchiatura del reattore, preferibilmente tramite campionamento e analisi. Dopo aver determinato la composizione dello sporco, si effettuano innanzitutto degli esperimenti, si selezionano i detergenti e si verifica sperimentalmente che non causino corrosione al metallo dell'apparecchiatura. Quindi, si installa in loco un dispositivo di circolazione temporaneo per far circolare la soluzione detergente all'interno dell'apparecchiatura e rimuovere lo sporco.

Per prima cosa, sciacquare la lama di miscelazione e la parete interna del bollitore con una quantità adeguata di acqua e scolarli completamente.

Lavare il recipiente di reazione con solvente attraverso un dispositivo pressurizzato.

Se l'effetto pulente non viene raggiunto, aggiungere una quantità adeguata di solvente al bollitore di reazione, riscaldare, mescolare e far rifluire fino a quando non si raggiungono i requisiti di pulizia, quindi rilasciare il solvente.

Infine, sciacquare la parete interna del recipiente di reazione con una certa quantità di solvente e rilasciarlo.

Inserimento manuale nel bollitore e pulizia manuale

Il suo principale vantaggio è il basso costo, ma richiede diverse ore di ventilazione e ricambio d'aria prima di entrare nel reattore. Durante il processo di pulizia, la concentrazione di ossigeno all'interno del reattore deve essere costantemente monitorata, il che comporta il rischio di carenza di ossigeno; allo stesso tempo, la raschiatura manuale non solo non pulisce completamente, ma causa anche segni di scorrimento sulla parete interna del recipiente di reazione, che oggettivamente portano a un'ulteriore adesione dei residui. Anche la pulizia del bollitore può causare problemi di igiene del prodotto. In generale, la pulizia di un bollitore richiede da mezza giornata a un giorno intero.

Ciascuno dei tre metodi presenta vantaggi e svantaggi:

La pulizia meccanica non corrode le attrezzature e può pulire efficacemente le incrostazioni più ostinate, ma richiede molto tempo e un'elevata intensità di manodopera;

La pulizia chimica richiede meno manodopera, richiede tempi di pulizia brevi e pulisce a fondo, ma può causare la corrosione delle apparecchiature;

L'inserimento manuale del bollitore per la pulizia è economico, ma comporta un elevato livello di pericolo e non può essere pulito completamente.

Pertanto, la pulizia chimica viene applicata in condizioni di lavoro in cui lo sporco è morbido e sottile, mentre la pulizia meccanica viene applicata in condizioni di lavoro in cui lo sporco è duro e spesso.